Prenez quelques fibres de carbone, ajoutez de la résine, filez les matières, tissez-les. Glissez ce nouveau matériau dans un moule, placez ce dernier sous une presse, ajustez la pression à  environ 100 bars. Comptez entre une heure et cinq heures de temps de transformation, et vous obtenez une pièce en Carbone Forgé®, soit un matériau léger, à forte résistance, avec un faible retrait. Evidemment le procédé de transformation de ce composite est beaucoup plus compliqué que cette « recette express » car, plus que le matériau, c'est bien le procédé de transformation qui a intéressé Thierry Ondet P-DG de Seccmas. Il a donc acquis en 2003 les droits de la licence, dans un premier temps pour les domaines de l'aéronautique et du cycle, auprès de son inventeur, un hélicier lyonnais, Vincent Duqueine. A Aulnat, siège de la société auvergnate, ce sont Nicolas Jalibat, ingénieur matériaux et chargé du développement Carbone Forgé®, et Gérard Broussely, chargé d'études R&D, qui se soucient du devenir de ce procédé prometteur. « Il permet d'obtenir une tenue mécanique plus importante que les autres procédés existants qui utilisent ce composite », confirme Gérard Broussely. D'où l'intérêt au prime abord pour le marché de l'aéronautique. « Mais c'est un marché exigeant en termes de cahier des charges. Il exige de nombreuses campagnes d'essai. C'est donc un peu tôt pour nous » indique encore le chargé d'études R&D.

En revanche, il est tout à fait possible d'élargir le champ des possibilités d'application et d'exploitation de ce processus révolutionnaire. « Le Carbone Forgé® peut intéresser tous les sports qui nécessitent de transporter du matériel qu'il faut chercher donc à alléger. » Pourquoi pas le nautisme et l'accastillage, les sports de glisse, l'alpinisme... D'autant que ce procédé permet « d'intégrer des inserts dans la pièce moulée, avec une précision au centième, ce qui est complètement nouveau. De plus, avec ce composite, nous pouvons faire un travail sur le volumique », précise Nicolas Jalibat.

On se positionne sur de petites quantités mais très techniques

Pour l'heure, les deux compères restent très discrets sur les clients intéressés par leurs recherches. « Il y a beaucoup de travail en amont pour développer et mettre au point le procédé au cas par cas, car les paramètres bien sûr varient selon les requêtes des clients. Souvent les clients viennent avec des pièces fabriquées dans un alliage d'acier, ils cherchent avec le carbone à perdre du poids », explique Gérard Broussely. Il ne s'agit pas alors de faire un copier-coller du produit : il faut en passer par une étape de « re-design ». Ce travail en amont, notamment sur l'outillage, est déterminant  et quasi "préventif". En effet, autre avantage du Carbone Forgé®, il ne nécessite pas dans bien des cas de phase d'usinage, et on peut l'imaginer un moindre coût au final. Même si, selon Nicolas Jalibat, on ne peut guère parler d'économie de coût sur des secteurs de haute technologie, car l'idée n'est pas de produire des grandes séries. « On se positionne sur des petites quantités mais très techniques. » Et donc à forte valeur ajoutée. Ils espèrent tous deux que cette année 2007 sera l'année de la mise en application de leurs recherches. Avec le début d'un flux commercial. Thierry Ondet, lui, a déjà prévu 1 200 m² d'atelier dédiés au Carbone Forgé®.

Les chiffres-clefs :
- 265 personnes constituent le groupe Slicom International
- 1000 m² dédiés à l'activité Carbone Forgé®
- 2 grandes familles de composites transformés : thermodurcissables et thermoplastiques
- Jusqu'à 30% de gain de masse en Carbone Forgé par rapport à des solutions aluminium
- Plus de 15 000 pièces réalisées en Carbone Forgé® sont en usage dans le domaine de l'aviation légère

Les dates-clefs :
- 2000 : création de SECCMAS par Thierry ONDET
- 2001 : installation de la société sur la ZI aéronautique Sud
- 2003 : acquisition de la licence Carbone Forgé® dans le domaine aéronautique et spatial (Europe)
- 2005 : acquisition de la licence Carbone Forgé® dans le domaine du cycle (Monde)
- 2006 : signature d'un partenariat avec la société EADS Composites Atlantic